Wie KI die Lieferkette der Metallverarbeitung verändern könnte

NanoStockk / iStock / Getty Images Plus

Denken Sie an den Tag von jemandem im Frontoffice eines Metallverarbeiters. Ein Verkäufer oder Schätzer öffnet einen E-Mail-Posteingang, um alle möglichen Nachrichten von Kunden zu finden. Sie bearbeiten Angebotsanfragen (RFQs), ändern Bestellungen und beantworten möglicherweise Fragen, die Tage (oder leider Wochen) zuvor gestellt wurden. Einige telefonieren möglicherweise mit Kunden, um sie zu dieser oder jener Spezifikation in einer Zeichnung zu klären oder vielleicht einen neuen Liefertermin zu vereinbaren oder zu bestätigen. Auf unordentlichen Schreibtischen wimmelt es möglicherweise von Tabellenausdrucken. Gehen Sie zur Empfangsrampe. Jemand mit einem Klemmbrett, vielleicht einem iPad und einem Scanner, steht da und protokolliert das gesamte Material, das durch die Tür hereinkommt.

Die Anlage mag außerordentlich automatisiert und voller Roboter sein, aber was ist mit all den manuellen Tastenanschlägen?

Am Montag beschrieb Mustafa Zafar, Direktor für globale Transformation bei Kloeckner Metals, Amerika, auf dem Steel Market Update (SMU) Summit in Atlanta eine andere Realität. Das Metall-Service-Center, das auch Fertigungsdienstleistungen anbietet, verfügt über spezielle Scangeräte, an denen LKWs auf dem Weg zur Warenannahme vorbeifahren. Sie erkennen Bluetooth-Tags (was bei Metall tendenziell besser funktioniert als herkömmliches RFID) und die Spuleninformationen werden direkt an die Software übertragen.

Der Konferenzredner beschrieb ein Büro, in dem die mühsamen Aufgaben, für die früher E-Mails oder andere Formen der manuellen Kommunikation erforderlich waren, vollständig automatisiert sind. Manche Leute überprüfen möglicherweise bestimmte Artikel – ungewöhnliche Bestellungen, bestimmte Bestelländerungen. Davon abgesehen nähert sich das Unternehmen jedoch einer „Zero-Touch“-Umgebung, wie Zafar es nennt. Kundenspezifische Software, die Kloeckner selbst entwickelt hat, treibt die Bestandsverwaltung voran, prognostiziert Auftragstrends an bestimmten Standorten und Sektoren, generiert automatisch Bestellungen und kommuniziert mit Fabriken über elektronischen Datenaustausch (EDI).

Die digitale Transformation des Unternehmens hat seit seiner Gründung im Jahr 2014 große Fortschritte gemacht. Das Ziel bestehe laut Zafar nicht nur darin, den Informationsfluss zu rationalisieren, sondern es den Menschen auch zu ermöglichen, mehr Zeit dort zu verbringen, wo sie wirklich einen Mehrwert schaffen: Beziehungen aufzubauen und zu träumen Wege finden, um den Kunden das Leben zu erleichtern, sowohl intern (Klöckner-Mitarbeiter) als auch extern.

Bei der digitalen Transformation geht es um das Aufräumen und Entmystifizieren von Informationen, was sich bei Kloeckner auch auf kundenorientierte Portale erstreckt. Dort können Kunden Bestellungen aufgeben, den Bestellstatus einsehen, Mühlenzertifikate einsehen und andere Informationen erhalten. Das Unternehmen bietet auch Nexigen an, einen Dienst, der den CO2-Fußabdruck von Bestellungen verfolgt und dabei Informationen darüber erhält, wo das Metall herkommt, welche Verarbeitung es durchlaufen hat, mit welchem ​​Transport es verbunden ist und andere Faktoren.

Die digitale Transformation des Unternehmens erforderte größtenteils selbst entwickelte kundenspezifische Software, darunter „Kloeckner System“, das die Tastenanschläge für Angebotsanfragen (RFQs), die über herkömmliche Kanäle wie E-Mails oder (ja, sogar per E-Mail) eingehen, effektiv eliminiert 2023) faxen.

„Dieses Tool basiert auf KI und maschinellem Lernen“, sagte Zafar. „Sobald das Modell trainiert ist und eine Angebotsanfrage eingeht, erkennt das System die SKU und erstellt eine Bestellung. Es verkürzt die Zeit, die unsere Vertriebsmitarbeiter mit der Eingabe von Daten in unser System verbringen müssen. Das wiederum bedeutet, dass sie mehr Zeit für wichtigere Aufgaben wie den Aufbau von Beziehungen aufwenden können.“

Zafar beschrieb auch das Bestandsplanungstool des Unternehmens, das dem Einkaufsprozess mehr Intelligenz verleihen soll. „Wir geben unsere Bestandsverwendungen ein. Wir geben Kundenprognosen, alles verfügbare Material, etwaige Bestellungen und alles, was unterwegs ist, ein. All dies fließt in einen Algorithmus ein, der je nach Produktkategorie berechnet, wie viele Wochen ich vorrätig haben möchte.“

Das System trifft keine Entscheidungen für Käufer, aber es konsolidiert Informationen, sodass sie nicht mehr verschiedene Berichte erstellen, Tabellenkalkulationen zusammenstellen und die benötigten Daten aus unterschiedlichen Systemen zusammenstellen müssen. Es ist alles an einem Ort vorhanden, ergänzt durch einen Algorithmus, der ihnen nützliche Informationen liefert.

Die Shopfloor-Intelligence des Unternehmens verfolgt mithilfe von Bluetooth-Tags genau, wo sich Aufträge befinden. Dadurch werden Informationen an den Vertrieb weitergeleitet, der nach neuen Kunden sucht, und an Führungskräfte, die Strategien für die Zukunft entwickeln. Wenn Informationen auf diese Weise fließen, wächst ein Betrieb.

Das Ziel besteht darin, dass die Arbeit nahtlos von einem Betrieb zum nächsten übergeht, ohne Reibungsverluste durch Unsicherheit und Missverständnisse – innerhalb von Unternehmen und zwischen Unternehmen entlang der Lieferkette. Die harte Automatisierung erledigt dies schon seit Jahren. Jetzt ist die Software an der Reihe, entweder selbst entwickelt oder von Dritten entwickelt. Kloeckners Erfahrung könnte ein Vorbote sein. Genau wie jede manuelle Handhabung oder Verarbeitung in der Werkstatt ist auch jeder routinemäßige Tastendruck – im Büro, am Arbeitsplatz, in der Qualitätssicherungsabteilung – ein Kandidat für die Eliminierung, da Hersteller diesen „Zero-Touch“-Workflow anstreben.

Der Steel Market Update (SMU) Summit in Atlanta zog Fachleute aus den Bereichen Stahlwerke, Servicecenter und Metallherstellung an.